చాలా నిల్వ సాంకేతిక పరిజ్ఞానాలలో పదార్థ విభజన అనేది ఒక స్వాభావిక సమస్య. అధిక నాణ్యత గల ఉత్పత్తులకు డిమాండ్ పెరిగేకొద్దీ, స్టాక్ ఐసోలేషన్ సమస్య మరింత తీవ్రమవుతుంది.
మనందరికీ తెలిసినట్లుగా, టెలిస్కోపిక్ రేడియల్ స్టాక్ కన్వేయర్లు స్టాక్ విభజనకు అత్యంత సమర్థవంతమైన పరిష్కారం. అవి పొరలలో జాబితాను సృష్టించగలవు, ప్రతి పొర అనేక పదార్థాలతో రూపొందించబడింది. ఈ విధంగా జాబితాను సృష్టించడానికి, కన్వేయర్ దాదాపు నిరంతరంగా నడపాలి. టెలిస్కోపిక్ కన్వేయర్ల కదలికను మానవీయంగా నియంత్రించాలి, అయితే ఆటోమేషన్ ఇప్పటివరకు అత్యంత సమర్థవంతమైన నియంత్రణ పద్ధతి.
ఆటోమేటిక్ రిట్రాక్టబుల్ కన్వేయర్లను వివిధ పరిమాణాలు, ఆకారాలు మరియు కాన్ఫిగరేషన్లలో కస్టమ్ ఇన్వెంటరీని సృష్టించడానికి ప్రోగ్రామ్ చేయవచ్చు. ఈ వాస్తవంగా అపరిమితమైన వశ్యత మొత్తం కార్యాచరణ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు అధిక నాణ్యత గల ఉత్పత్తులను అందిస్తుంది.
కాంట్రాక్టర్లు ప్రతి సంవత్సరం మిలియన్ల డాలర్లను వివిధ రకాల అనువర్తనాల కోసం సమిష్టి ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేయడానికి ఖర్చు చేస్తారు. అత్యంత ప్రజాదరణ పొందిన అనువర్తనాల్లో బేస్ మెటీరియల్స్, తారు మరియు కాంక్రీటు ఉన్నాయి.
ఈ అనువర్తనాల కోసం ఉత్పత్తులను సృష్టించే ప్రక్రియ సంక్లిష్టమైనది మరియు ఖరీదైనది. కఠినమైన స్పెసిఫికేషన్లు మరియు సహనాలు అంటే ఉత్పత్తి నాణ్యత యొక్క ప్రాముఖ్యత మరింత ముఖ్యమైనదిగా మారుతోంది.
అంతిమంగా, పదార్థం నిల్వ నుండి తీసివేయబడి, సబ్‌గ్రేడ్, తారు లేదా కాంక్రీటులో చేర్చబడే ప్రదేశానికి రవాణా చేయబడుతుంది.
స్ట్రిప్పింగ్, బ్లాస్టింగ్, క్రషింగ్ మరియు స్క్రీనింగ్ కోసం అవసరమైన పరికరాలు చాలా ఖరీదైనవి. అయితే, అధునాతన పరికరాలు స్పెసిఫికేషన్ ప్రకారం కంకరను స్థిరంగా ఉత్పత్తి చేయగలవు. ఇన్వెంటరీ ఇంటిగ్రేటెడ్ తయారీలో ఒక చిన్న భాగంలా అనిపించవచ్చు, కానీ తప్పుగా చేస్తే, స్పెసిఫికేషన్‌కు సరిగ్గా అనుగుణంగా ఉన్న ఉత్పత్తి స్పెసిఫికేషన్‌కు అనుగుణంగా లేకపోవడానికి దారితీస్తుంది. దీని అర్థం తప్పుడు నిల్వ పద్ధతులను ఉపయోగించడం వల్ల నాణ్యమైన ఉత్పత్తిని సృష్టించడానికి అయ్యే ఖర్చులో కొంత భాగాన్ని కోల్పోవచ్చు.
ఒక ఉత్పత్తిని జాబితాలో ఉంచడం వల్ల దాని నాణ్యత దెబ్బతింటుంది, అయితే జాబితా మొత్తం ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఒక ముఖ్యమైన భాగం. ఇది పదార్థం లభ్యతను నిర్ధారించే నిల్వ పద్ధతి. ఉత్పత్తి రేటు తరచుగా ఇచ్చిన అనువర్తనానికి అవసరమైన ఉత్పత్తి రేటు నుండి భిన్నంగా ఉంటుంది మరియు జాబితా వ్యత్యాసాన్ని పూడ్చడంలో సహాయపడుతుంది.
స్టాక్ కాంట్రాక్టర్లకు హెచ్చుతగ్గుల మార్కెట్ డిమాండ్‌కు సమర్థవంతంగా స్పందించడానికి తగినంత నిల్వ స్థలాన్ని కూడా అందిస్తుంది. నిల్వ అందించే ప్రయోజనాల కారణంగా, ఇది ఎల్లప్పుడూ మొత్తం తయారీ ప్రక్రియలో ముఖ్యమైన భాగంగా ఉంటుంది. అందువల్ల, నిల్వతో సంబంధం ఉన్న నష్టాలను తగ్గించడానికి తయారీదారులు తమ నిల్వ సాంకేతికతలను నిరంతరం మెరుగుపరచాలి.
ఈ వ్యాసం యొక్క ప్రధాన అంశం ఐసోలేషన్. విభజనను "కణ పరిమాణం ప్రకారం పదార్థాన్ని వేరు చేయడం" అని నిర్వచించారు. కంకరల యొక్క వివిధ అనువర్తనాలకు చాలా నిర్దిష్టమైన మరియు ఏకరీతి పదార్థ గ్రేడ్‌లు అవసరం. విభజన ఉత్పత్తి రకాల్లో అధిక వ్యత్యాసాలకు దారితీస్తుంది.
ఉత్పత్తిని చూర్ణం చేసి, స్క్రీనింగ్ చేసి, సరైన గ్రేడేషన్‌కు బ్లెండెడ్ చేసిన తర్వాత, మొత్తం తయారీ ప్రక్రియలో ఎక్కడైనా వేరుచేయడం జరుగుతుంది.
వేరుచేయడం మొదటగా జరిగేది జాబితాలోనే (చిత్రం 1 చూడండి). పదార్థాన్ని జాబితాలో ఉంచిన తర్వాత, అది చివరికి రీసైకిల్ చేయబడి, దానిని ఉపయోగించే ప్రదేశానికి డెలివరీ చేయబడుతుంది.
రెండవ స్థానంలో వేరు చేయడం ప్రాసెసింగ్ మరియు రవాణా సమయంలో జరుగుతుంది. తారు లేదా కాంక్రీట్ ప్లాంట్ ఉన్న ప్రదేశంలో ఒకసారి, కంకరను హాప్పర్లు మరియు/లేదా నిల్వ డబ్బాలలో ఉంచుతారు, దాని నుండి ఉత్పత్తిని తీసుకొని ఉపయోగిస్తారు.
గోతులు మరియు గోతులు నింపేటప్పుడు మరియు ఖాళీ చేసేటప్పుడు కూడా వేరుచేయడం జరుగుతుంది. కంకరను తారు లేదా కాంక్రీట్ మిశ్రమంలో కలిపిన తర్వాత రోడ్డు లేదా ఇతర ఉపరితలంపై తుది మిశ్రమాన్ని వర్తించేటప్పుడు కూడా విభజన జరుగుతుంది.
అధిక నాణ్యత గల తారు లేదా కాంక్రీటు ఉత్పత్తికి సజాతీయ కంకర అవసరం. వేరు చేయగలిగిన కంకర యొక్క గ్రేడేషన్‌లో హెచ్చుతగ్గులు ఆమోదయోగ్యమైన తారు లేదా కాంక్రీటును పొందడం ఆచరణాత్మకంగా అసాధ్యం చేస్తాయి.
ఇచ్చిన బరువు కలిగిన చిన్న కణాలు ఒకే బరువు కలిగిన పెద్ద కణాల కంటే ఎక్కువ మొత్తం ఉపరితల వైశాల్యాన్ని కలిగి ఉంటాయి. కంకరలను తారు లేదా కాంక్రీట్ మిశ్రమాలలో కలిపేటప్పుడు ఇది సమస్యలను సృష్టిస్తుంది. కంకరలో జరిమానాల శాతం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, మోర్టార్ లేదా బిటుమెన్ లేకపోవడం మరియు మిశ్రమం చాలా మందంగా ఉంటుంది. కంకరలో ముతక కణాల శాతం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, మోర్టార్ లేదా బిటుమెన్ అధికంగా ఉంటుంది మరియు మిశ్రమం యొక్క స్థిరత్వం చాలా సన్నగా ఉంటుంది. వేరు చేయబడిన కంకరల నుండి నిర్మించిన రోడ్లు నిర్మాణ సమగ్రతను తక్కువగా కలిగి ఉంటాయి మరియు చివరికి సరిగ్గా వేరు చేయబడిన ఉత్పత్తుల నుండి నిర్మించిన రోడ్ల కంటే తక్కువ జీవితకాలం ఉంటుంది.
స్టాక్‌లలో విభజనకు అనేక అంశాలు దారితీస్తాయి. చాలా ఇన్వెంటరీ కన్వేయర్ బెల్టులను ఉపయోగించి సృష్టించబడుతుంది కాబట్టి, మెటీరియల్ సార్టింగ్‌పై కన్వేయర్ బెల్టుల స్వాభావిక ప్రభావాన్ని అర్థం చేసుకోవడం ముఖ్యం.
బెల్ట్ కన్వేయర్ బెల్ట్ మీదుగా పదార్థాన్ని కదిలిస్తున్నప్పుడు, బెల్ట్ ఐడ్లర్ పుల్లీపై దొర్లుతున్నప్పుడు కొద్దిగా బౌన్స్ అవుతుంది. ప్రతి ఐడ్లర్ పుల్లీ మధ్య బెల్ట్‌లో కొంచెం స్లాక్ ఉండటం దీనికి కారణం. ఈ కదలిక చిన్న కణాలను పదార్థం యొక్క క్రాస్ సెక్షన్ దిగువన స్థిరపరుస్తుంది. ముతక ధాన్యాలను అతివ్యాప్తి చేయడం వల్ల అవి పైభాగంలో ఉంటాయి.
పదార్థం కన్వేయర్ బెల్ట్ యొక్క డిశ్చార్జ్ వీల్‌కు చేరుకోగానే, అది ఇప్పటికే పైభాగంలో ఉన్న పెద్ద పదార్థం నుండి మరియు దిగువన ఉన్న చిన్న పదార్థం నుండి పాక్షికంగా వేరు చేయబడుతుంది. పదార్థం డిశ్చార్జ్ వీల్ యొక్క వక్రరేఖ వెంట కదలడం ప్రారంభించినప్పుడు, ఎగువ (బయటి) కణాలు దిగువ (లోపలి) కణాల కంటే ఎక్కువ వేగంతో కదులుతాయి. వేగంలో ఈ వ్యత్యాసం పెద్ద కణాలు స్టాక్‌పై పడటానికి ముందు కన్వేయర్ నుండి దూరంగా కదులుతాయి, చిన్న కణాలు కన్వేయర్ పక్కన పడతాయి.
అలాగే, చిన్న కణాలు కన్వేయర్ బెల్ట్‌కు అతుక్కుపోయే అవకాశం ఉంది మరియు కన్వేయర్ బెల్ట్ డిశ్చార్జ్ వీల్‌పై చుట్టుముట్టే వరకు విడుదల చేయబడదు. దీని ఫలితంగా మరిన్ని సూక్ష్మ కణాలు స్టాక్ ముందు వైపుకు తిరిగి కదులుతాయి.
ఒక పదార్థం ఒక స్టాక్ పై పడినప్పుడు, చిన్న కణాల కంటే పెద్ద కణాలు ముందుకు కదిలే మొమెంటం కలిగి ఉంటాయి. దీనివల్ల ముతక పదార్థం చక్కటి పదార్థం కంటే సులభంగా క్రిందికి కదులుతూనే ఉంటుంది. స్టాక్ వైపులా నడిచే ఏదైనా పదార్థం, పెద్దది లేదా చిన్నది, స్పిల్ అంటారు.
చిందులు స్టాక్ వేరు కావడానికి ప్రధాన కారణాలలో ఒకటి మరియు సాధ్యమైనప్పుడల్లా వాటిని నివారించాలి. చిందులు చెడిపోయిన వస్తువు వాలు వెంట దొర్లడం ప్రారంభించినప్పుడు, పెద్ద కణాలు వాలు పొడవునా దొర్లుతాయి, అయితే సన్నని పదార్థం చెడిపోయిన వస్తువు వైపులా స్థిరపడుతుంది. తత్ఫలితంగా, చిందటం కుప్ప వైపులా ముందుకు సాగుతున్నప్పుడు, ఉప్పొంగుతున్న పదార్థంలో తక్కువ మరియు తక్కువ సూక్ష్మ కణాలు మిగిలిపోతాయి.
పదార్థం కుప్ప యొక్క దిగువ అంచు లేదా కాలి అంచుకు చేరుకున్నప్పుడు, అది ప్రధానంగా పెద్ద కణాలతో కూడి ఉంటుంది. చిందులు గణనీయమైన విభజనకు కారణమవుతాయి, ఇది స్టాక్ విభాగంలో కనిపిస్తుంది. కుప్ప యొక్క బయటి బొటనవేలు ముతక పదార్థాన్ని కలిగి ఉంటుంది, అయితే లోపలి మరియు ఎగువ కుప్ప సన్నని పదార్థాన్ని కలిగి ఉంటుంది.
కణాల ఆకారం కూడా దుష్ప్రభావాలకు దోహదం చేస్తుంది. మృదువైన లేదా గుండ్రంగా ఉండే కణాలు సాధారణంగా చతురస్రాకారంలో ఉండే సూక్ష్మ కణాల కంటే స్టాక్ యొక్క వాలుపైకి దొర్లడానికి ఎక్కువ అవకాశం ఉంది. పరిమితులను దాటడం వల్ల కూడా పదార్థానికి నష్టం జరగవచ్చు. కణాలు కుప్ప యొక్క ఒక వైపు క్రిందికి దొర్లినప్పుడు, అవి ఒకదానికొకటి వ్యతిరేకంగా రుద్దుతాయి. ఈ దుస్తులు కొన్ని కణాలు చిన్న పరిమాణాలకు విచ్ఛిన్నం కావడానికి కారణమవుతాయి.
గాలి కూడా ఒంటరితనానికి మరొక కారణం. పదార్థం కన్వేయర్ బెల్ట్‌ను వదిలి స్టాక్‌లోకి పడటం ప్రారంభించిన తర్వాత, గాలి వివిధ పరిమాణాల కణాల కదలిక పథాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. సున్నితమైన పదార్థాలపై గాలి గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఎందుకంటే చిన్న కణాల ఉపరితల వైశాల్యం మరియు ద్రవ్యరాశి నిష్పత్తి పెద్ద కణాల కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.
గిడ్డంగిలోని పదార్థం యొక్క రకాన్ని బట్టి ఇన్వెంటరీలో విభజన జరిగే అవకాశం మారవచ్చు. విభజనకు సంబంధించి అతి ముఖ్యమైన అంశం పదార్థంలో కణ పరిమాణంలో మార్పు స్థాయి. ఎక్కువ కణ పరిమాణంలో వైవిధ్యం ఉన్న పదార్థాలు నిల్వ సమయంలో అధిక స్థాయిలో విభజనను కలిగి ఉంటాయి. సాధారణ నియమం ఏమిటంటే, అతిపెద్ద కణ పరిమాణం మరియు చిన్న కణ పరిమాణం నిష్పత్తి 2:1 కంటే ఎక్కువగా ఉంటే, ప్యాకేజీ విభజనతో సమస్యలు ఉండవచ్చు. మరోవైపు, కణ పరిమాణం నిష్పత్తి 2:1 కంటే తక్కువగా ఉంటే, వాల్యూమ్ విభజన తక్కువగా ఉంటుంది.
ఉదాహరణకు, 200 మెష్ వరకు కణాలను కలిగి ఉన్న సబ్‌గ్రేడ్ పదార్థాలు నిల్వ సమయంలో డీలామినేట్ కావచ్చు. అయితే, కడిగిన రాయి వంటి వస్తువులను నిల్వ చేసేటప్పుడు, ఇన్సులేషన్ చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. ఇసుకలో ఎక్కువ భాగం తడిగా ఉన్నందున, వేరు చేసే సమస్యలు లేకుండా ఇసుకను నిల్వ చేయడం తరచుగా సాధ్యమవుతుంది. తేమ కణాలు కలిసి అతుక్కుపోయేలా చేస్తుంది, వేరు కాకుండా నిరోధిస్తుంది.
ఉత్పత్తిని నిల్వ చేసినప్పుడు, కొన్నిసార్లు వేరుచేయడాన్ని నివారించడం అసాధ్యం. పూర్తయిన కుప్ప యొక్క బయటి అంచు ప్రధానంగా ముతక పదార్థాన్ని కలిగి ఉంటుంది, అయితే కుప్ప లోపలి భాగంలో ఎక్కువ సాంద్రత కలిగిన సూక్ష్మ పదార్థం ఉంటుంది. అటువంటి కుప్పల చివర నుండి పదార్థాన్ని తీసుకునేటప్పుడు, పదార్థాన్ని కలపడానికి వివిధ ప్రదేశాల నుండి స్కూప్‌లను తీసుకోవడం అవసరం. మీరు స్టాక్ ముందు లేదా వెనుక నుండి మాత్రమే పదార్థాన్ని తీసుకుంటే, మీరు మొత్తం ముతక పదార్థాన్ని లేదా మొత్తం సూక్ష్మ పదార్థాన్ని పొందుతారు.
ట్రక్కులను లోడ్ చేసేటప్పుడు అదనపు ఇన్సులేషన్ కోసం అవకాశాలు కూడా ఉన్నాయి. ఉపయోగించిన పద్ధతి ఓవర్‌ఫ్లోకు కారణం కాకుండా ఉండటం ముఖ్యం. ముందుగా ట్రక్కు ముందు భాగాన్ని, తరువాత వెనుక భాగాన్ని మరియు చివరకు మధ్య భాగాన్ని లోడ్ చేయండి. ఇది ట్రక్కు లోపల ఓవర్‌లోడింగ్ ప్రభావాలను తగ్గిస్తుంది.
జాబితా తర్వాత నిర్వహణ విధానాలు ఉపయోగకరంగా ఉంటాయి, కానీ జాబితా సృష్టి సమయంలో నిర్బంధాలను నిరోధించడం లేదా తగ్గించడం లక్ష్యంగా ఉండాలి. ఐసోలేషన్‌ను నివారించడానికి ఉపయోగకరమైన మార్గాలు:
ట్రక్కుపై పేర్చినప్పుడు, చిందడాన్ని తగ్గించడానికి దానిని ప్రత్యేక స్టాక్‌లలో చక్కగా పేర్చాలి. లోడర్‌ని ఉపయోగించి మెటీరియల్‌ని కలిపి పేర్చాలి, పూర్తి బకెట్ ఎత్తుకు పెంచాలి మరియు డంపింగ్ చేయాలి, ఇది మెటీరియల్‌ను కలుపుతుంది. లోడర్ కదిలి పదార్థాన్ని విచ్ఛిన్నం చేయాల్సి వస్తే, పెద్ద కుప్పలను నిర్మించడానికి ప్రయత్నించవద్దు.
పొరలలో ఇన్వెంటరీని నిర్మించడం వల్ల విభజనను తగ్గించవచ్చు. ఈ రకమైన గిడ్డంగిని బుల్డోజర్‌తో నిర్మించవచ్చు. మెటీరియల్‌ను యార్డ్‌కు డెలివరీ చేస్తే, బుల్డోజర్ మెటీరియల్‌ను వాలుగా ఉన్న పొరలోకి నెట్టాలి. స్టాక్‌ను కన్వేయర్ బెల్ట్‌తో నిర్మించినట్లయితే, బుల్డోజర్ మెటీరియల్‌ను క్షితిజ సమాంతర పొరలోకి నెట్టాలి. ఏదైనా సందర్భంలో, మెటీరియల్‌ను పైల్ అంచు మీదుగా నెట్టకుండా జాగ్రత్త తీసుకోవాలి. ఇది ఓవర్‌ఫ్లోకు దారితీస్తుంది, ఇది వేరు చేయడానికి ప్రధాన కారణాలలో ఒకటి.
బుల్డోజర్లతో పేర్చడం వల్ల అనేక నష్టాలు ఉన్నాయి. రెండు ముఖ్యమైన ప్రమాదాలు ఉత్పత్తి క్షీణత మరియు కాలుష్యం. ఉత్పత్తిపై నిరంతరం పనిచేసే భారీ పరికరాలు పదార్థాన్ని కుదించి, నలిపివేస్తాయి. ఈ పద్ధతిని ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, తయారీదారులు వేరు సమస్యలను తగ్గించే ప్రయత్నంలో ఉత్పత్తిని అతిగా క్షీణించకుండా జాగ్రత్త వహించాలి. అవసరమైన అదనపు శ్రమ మరియు పరికరాలు తరచుగా ఈ పద్ధతిని చాలా ఖరీదైనవిగా చేస్తాయి మరియు ఉత్పత్తిదారులు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో వేరు చేయడాన్ని ఆశ్రయించాల్సి ఉంటుంది.
రేడియల్ స్టాకింగ్ కన్వేయర్లు విభజన ప్రభావాన్ని తగ్గించడంలో సహాయపడతాయి. జాబితా పేరుకుపోతున్నప్పుడు, కన్వేయర్ రేడియల్‌గా ఎడమ మరియు కుడికి కదులుతుంది. కన్వేయర్ రేడియల్‌గా కదులుతున్నప్పుడు, సాధారణంగా ముతక పదార్థంతో కూడిన స్టాక్‌ల చివరలు చక్కటి పదార్థంతో కప్పబడి ఉంటాయి. ముందు మరియు వెనుక వేళ్లు ఇప్పటికీ గరుకుగా ఉంటాయి, కానీ కుప్ప శంకువుల కుప్ప కంటే ఎక్కువగా మిశ్రమంగా ఉంటుంది.
పదార్థం యొక్క ఎత్తు మరియు స్వేచ్ఛా పతనం మరియు సంభవించే విభజన స్థాయికి మధ్య ప్రత్యక్ష సంబంధం ఉంది. ఎత్తు పెరిగేకొద్దీ మరియు పడిపోయే పదార్థం యొక్క పథం విస్తరించేకొద్దీ, సూక్ష్మ మరియు ముతక పదార్థాల విభజన పెరుగుతుంది. కాబట్టి వేరియబుల్ ఎత్తు కన్వేయర్లు విభజనను తగ్గించడానికి మరొక మార్గం. ప్రారంభ దశలో, కన్వేయర్ అత్యల్ప స్థానంలో ఉండాలి. హెడ్ పుల్లీకి దూరం ఎల్లప్పుడూ సాధ్యమైనంత తక్కువగా ఉండాలి.
కన్వేయర్ బెల్ట్ నుండి స్టాక్‌పై స్వేచ్ఛగా పడటం వేరు చేయడానికి మరొక కారణం. రాతి మెట్లు స్వేచ్ఛగా పడే పదార్థాన్ని తొలగించడం ద్వారా విభజనను తగ్గిస్తాయి. రాతి మెట్లు అనేది మెట్ల నుండి పైల్స్‌పైకి పదార్థం ప్రవహించేలా చేసే నిర్మాణం. ఇది ప్రభావవంతంగా ఉంటుంది కానీ పరిమిత అనువర్తనాన్ని కలిగి ఉంటుంది.
టెలిస్కోపిక్ చ్యూట్‌లను ఉపయోగించడం ద్వారా గాలి వల్ల కలిగే విభజనను తగ్గించవచ్చు. కన్వేయర్ యొక్క డిశ్చార్జ్ షీవ్‌లపై ఉన్న టెలిస్కోపిక్ చ్యూట్‌లు, షీవ్ నుండి స్టాక్ వరకు విస్తరించి, గాలి నుండి రక్షణ కల్పిస్తాయి మరియు దాని ప్రభావాన్ని పరిమితం చేస్తాయి. సరిగ్గా రూపొందించబడితే, అది పదార్థం యొక్క ఉచిత పతనాన్ని కూడా పరిమితం చేస్తుంది.
ముందుగా చెప్పినట్లుగా, డిశ్చార్జ్ పాయింట్ చేరుకోవడానికి ముందే కన్వేయర్ బెల్ట్ మీద ఇన్సులేషన్ ఉంటుంది. అదనంగా, పదార్థం కన్వేయర్ బెల్ట్ నుండి బయటకు వెళ్ళినప్పుడు, మరింత విభజన జరుగుతుంది. ఈ పదార్థాన్ని రీమిక్స్ చేయడానికి డిశ్చార్జ్ పాయింట్ వద్ద ఒక ప్యాడిల్ వీల్‌ను అమర్చవచ్చు. తిరిగే చక్రాలకు రెక్కలు లేదా ప్యాడిల్స్ ఉంటాయి, ఇవి పదార్థం యొక్క మార్గాన్ని దాటుతాయి మరియు కలుపుతాయి. ఇది విభజనను తగ్గిస్తుంది, కానీ పదార్థ క్షీణత ఆమోదయోగ్యం కాకపోవచ్చు.
వేరు చేయడం వల్ల గణనీయమైన ఖర్చులు వస్తాయి. స్పెసిఫికేషన్లకు అనుగుణంగా లేని ఇన్వెంటరీ జరిమానాలు లేదా మొత్తం ఇన్వెంటరీ తిరస్కరణకు దారితీయవచ్చు. సరిపోని మెటీరియల్‌ను పని ప్రదేశానికి డెలివరీ చేస్తే, జరిమానాలు టన్నుకు $0.75 కంటే ఎక్కువగా ఉండవచ్చు. నాణ్యత లేని పైల్స్‌ను పునరుద్ధరించడానికి శ్రమ మరియు పరికరాల ఖర్చులు తరచుగా చాలా ఎక్కువగా ఉంటాయి. బుల్డోజర్ మరియు ఆపరేటర్‌తో గిడ్డంగిని నిర్మించడానికి గంట ఖర్చు ఆటోమేటిక్ టెలిస్కోపిక్ కన్వేయర్ ఖర్చు కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు సరైన క్రమబద్ధీకరణను నిర్వహించడానికి పదార్థం కుళ్ళిపోవచ్చు లేదా కలుషితం కావచ్చు. ఇది ఉత్పత్తి విలువను తగ్గిస్తుంది. అదనంగా, బుల్డోజర్ వంటి పరికరాలను ఉత్పత్తి కాని పనులకు ఉపయోగించినప్పుడు, ఉత్పత్తి పనుల కోసం మూలధనీకరించబడినప్పుడు పరికరాలను ఉపయోగించడంతో అనుబంధించబడిన అవకాశ ఖర్చు ఉంటుంది.
ఐసోలేషన్ సమస్యగా ఉండే అప్లికేషన్లలో జాబితాను సృష్టించేటప్పుడు ఐసోలేషన్ ప్రభావాన్ని తగ్గించడానికి మరొక విధానాన్ని తీసుకోవచ్చు. ఇందులో పొరలలో పేర్చడం కూడా ఉంటుంది, ఇక్కడ ప్రతి పొర వరుస స్టాక్‌లతో రూపొందించబడింది.
స్టాక్ విభాగంలో, ప్రతి స్టాక్‌ను ఒక సూక్ష్మ స్టాక్‌గా చూపించారు. ముందు చర్చించిన అదే ప్రభావాల కారణంగా ప్రతి ఒక్క కుప్పపై విభజన ఇప్పటికీ జరుగుతుంది. అయితే, కుప్ప యొక్క మొత్తం క్రాస్ సెక్షన్‌లో ఐసోలేషన్ నమూనా తరచుగా పునరావృతమవుతుంది. వివిక్త ప్రవణత నమూనా చిన్న విరామాలలో తరచుగా పునరావృతమవుతుంది కాబట్టి ఇటువంటి స్టాక్‌లు ఎక్కువ "స్ప్లిట్ రిజల్యూషన్" కలిగి ఉన్నాయని చెబుతారు.
ఫ్రంట్ లోడర్‌తో స్టాక్‌లను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, పదార్థాలను కలపవలసిన అవసరం లేదు, ఎందుకంటే ఒక స్కూప్‌లో అనేక స్టాక్‌లు ఉంటాయి. స్టాక్‌ను పునరుద్ధరించినప్పుడు, వ్యక్తిగత పొరలు స్పష్టంగా కనిపిస్తాయి (చిత్రం 2 చూడండి).
వివిధ నిల్వ పద్ధతులను ఉపయోగించి స్టాక్‌లను సృష్టించవచ్చు. ఒక మార్గం వంతెన మరియు ఉత్సర్గ కన్వేయర్ వ్యవస్థను ఉపయోగించడం, అయితే ఈ ఎంపిక స్థిర అనువర్తనాలకు మాత్రమే అనుకూలంగా ఉంటుంది. స్థిర కన్వేయర్ వ్యవస్థల యొక్క ముఖ్యమైన ప్రతికూలత ఏమిటంటే వాటి ఎత్తు సాధారణంగా స్థిరంగా ఉంటుంది, ఇది పైన వివరించిన విధంగా గాలి విభజనకు దారితీస్తుంది.
మరొక పద్ధతి టెలిస్కోపిక్ కన్వేయర్‌ను ఉపయోగించడం. టెలిస్కోపిక్ కన్వేయర్లు స్టాక్‌లను ఏర్పరచడానికి అత్యంత సమర్థవంతమైన మార్గాన్ని అందిస్తాయి మరియు అవసరమైనప్పుడు వాటిని తరలించవచ్చు కాబట్టి స్థిర వ్యవస్థల కంటే తరచుగా ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడుతుంది మరియు చాలా వరకు రోడ్డుపై తీసుకెళ్లడానికి రూపొందించబడ్డాయి.
టెలిస్కోపిక్ కన్వేయర్లు ఒకే పొడవు గల బయటి కన్వేయర్ల లోపల అమర్చబడిన కన్వేయర్లను (గార్డ్ కన్వేయర్లు) కలిగి ఉంటాయి. అన్‌లోడింగ్ కప్పి స్థానాన్ని మార్చడానికి టిప్ కన్వేయర్ బయటి కన్వేయర్ పొడవునా సరళంగా కదలగలదు. డిశ్చార్జ్ వీల్ యొక్క ఎత్తు మరియు కన్వేయర్ యొక్క రేడియల్ స్థానం మారుతూ ఉంటాయి.
విభజనను అధిగమించే లేయర్డ్ పైల్స్‌ను సృష్టించడానికి అన్‌లోడింగ్ వీల్ యొక్క ట్రైయాక్సియల్ మార్పు చాలా అవసరం. ఫీడ్ కన్వేయర్‌లను విస్తరించడానికి మరియు ఉపసంహరించుకోవడానికి రోప్ వించ్ వ్యవస్థలను సాధారణంగా ఉపయోగిస్తారు. కన్వేయర్ యొక్క రేడియల్ కదలికను చైన్ మరియు స్ప్రాకెట్ సిస్టమ్ లేదా హైడ్రాలిక్‌గా నడిచే ప్లానెటరీ డ్రైవ్ ద్వారా నిర్వహించవచ్చు. టెలిస్కోపిక్ అండర్‌క్యారేజ్ సిలిండర్‌లను విస్తరించడం ద్వారా కన్వేయర్ యొక్క ఎత్తు సాధారణంగా మార్చబడుతుంది. బహుళ పొరల పైల్స్‌ను స్వయంచాలకంగా సృష్టించడానికి ఈ కదలికలన్నింటినీ నియంత్రించాలి.
టెలిస్కోపిక్ కన్వేయర్లు బహుళ పొరల స్టాక్‌లను సృష్టించడానికి ఒక యంత్రాంగాన్ని కలిగి ఉంటాయి. ప్రతి పొర యొక్క లోతును తగ్గించడం విభజనను పరిమితం చేయడంలో సహాయపడుతుంది. దీని కోసం ఇన్వెంటరీ పెరిగేకొద్దీ కన్వేయర్ కదులుతూనే ఉండాలి. స్థిరమైన కదలిక అవసరం టెలిస్కోపిక్ కన్వేయర్‌లను ఆటోమేట్ చేయడం అవసరం. అనేక విభిన్న ఆటోమేషన్ పద్ధతులు ఉన్నాయి, వాటిలో కొన్ని చౌకైనవి కానీ గణనీయమైన పరిమితులను కలిగి ఉంటాయి, మరికొన్ని పూర్తిగా ప్రోగ్రామబుల్ మరియు ఇన్వెంటరీ సృష్టిలో మరింత సౌలభ్యాన్ని అందిస్తాయి.
కన్వేయర్ పదార్థాన్ని కూడబెట్టుకోవడం ప్రారంభించినప్పుడు, పదార్థాన్ని రవాణా చేస్తున్నప్పుడు అది రేడియల్‌గా కదులుతుంది. కన్వేయర్ షాఫ్ట్‌పై అమర్చిన పరిమితి స్విచ్ దాని రేడియల్ మార్గంలో ట్రిగ్గర్ అయ్యే వరకు కన్వేయర్ కదులుతుంది. ఆపరేటర్ కన్వేయర్ బెల్ట్ కదలాలని కోరుకునే ఆర్క్ పొడవును బట్టి ట్రిగ్గర్ ఉంచబడుతుంది. ఈ సమయంలో, కన్వేయర్ ముందుగా నిర్ణయించిన దూరానికి విస్తరించి, మరొక దిశలో కదలడం ప్రారంభిస్తుంది. స్ట్రింగర్ కన్వేయర్ దాని గరిష్ట పొడిగింపుకు విస్తరించి మొదటి పొర పూర్తయ్యే వరకు ఈ ప్రక్రియ కొనసాగుతుంది.
రెండవ స్థాయి నిర్మించబడినప్పుడు, చిట్కా దాని గరిష్ట పొడిగింపు నుండి వెనక్కి తగ్గడం ప్రారంభమవుతుంది, రేడియల్‌గా కదులుతూ ఆర్క్యుయేట్ పరిమితి వద్ద వెనక్కి తగ్గుతుంది. మద్దతు చక్రంపై అమర్చబడిన టిల్ట్ స్విచ్ పైల్ ద్వారా సక్రియం అయ్యే వరకు పొరలను నిర్మించండి.
కన్వేయర్ నిర్దేశించిన దూరం పైకి వెళ్లి రెండవ లిఫ్ట్‌ను ప్రారంభిస్తుంది. ప్రతి లిఫ్టర్ పదార్థం యొక్క వేగాన్ని బట్టి అనేక పొరలను కలిగి ఉంటుంది. రెండవ లిఫ్ట్ మొదటిదానికి సమానంగా ఉంటుంది మరియు మొత్తం పైల్ నిర్మించబడే వరకు ఉంటుంది. ఫలితంగా వచ్చే కుప్పలో ఎక్కువ భాగం వేరుచేయబడుతుంది, కానీ ప్రతి కుప్ప అంచుల వద్ద ఓవర్‌ఫ్లోలు ఉంటాయి. ఎందుకంటే కన్వేయర్ బెల్ట్‌లు పరిమితి స్విచ్‌ల స్థానాన్ని లేదా వాటిని ప్రేరేపించడానికి ఉపయోగించే వస్తువులను స్వయంచాలకంగా సర్దుబాటు చేయలేవు. ఓవర్‌రన్ కన్వేయర్ షాఫ్ట్‌ను పూడ్చిపెట్టకుండా రిట్రాక్టు పరిమితి స్విచ్‌ను సర్దుబాటు చేయాలి.